Годовая норма амортизации. Расчет калорий для похудения Нормы выработки пример

В процессе осуществления трудовой деятельности возникает такое понятие, как норма выработки. Оно применимо не для всех отраслей хозяйства, но является очень важным показателем при расчете заработной платы работника. Чаще всего применяется исключительно для производственных предприятий. О том, где и как используется норма выработки, речь пойдет далее.

Теоретические понятия

Нормирование рабочего труда необходимо в любом случае. Как назначить размер заработной платы работнику? На основании каких данных и показателей? Впервые об этом задумался на заре экономической теории Дж. Кейнс. Сейчас нормированием занимаются в любой отрасли, а рекомендации для этого обозначены в нормативных документах.

Фактически, норма выработки определяет, какое количество единиц продукции должен сделать один человек за отведенное ему время. Исчисляется параметр в натуральных показателях: тонне, штуках, килограммах, метрах и так далее. Несмотря на то, что существует единый подход к формированию нормы выработки, для каждой отрасли хозяйства она совершенно разная. На уровне государства даются лишь практические рекомендации, а вот конкретные показатели устанавливаются непосредственно на предприятии и регулируются коллективным договором.

Порядок разработки нормы выработки для пищевой промышленности

На предприятиях общественного питания принято предполагать, что труд любого повара оценивается в количестве приготовленных блюд. Такой подход помогает объективно оценить, какие затраты времени, ресурсов и труда были необходимы для создания той или иной продукции. В нормативных документах по пищевой отрасли разработаны специальные коэффициенты трудоемкости, без помощи которых невозможно рассчитать норму выработки.

Коэффициент трудоемкости пищевой промышленности

Коэффициент трудоемкости показывает, сколько времени нужно для приготовления одного кушанья по соотношению с блюдом, принятым за единицу трудоемкости. Иными словами, есть единый параметр, принятый за единицу, и все остальные приравниваются к нему.

Например, самый простой куриный суп в количестве одной порции готовится 100 с. Это единица. Молочный суп займет 90 с, в таком случае коэффициент трудоемкости будет уже 0,9. Установить такие рамки помогает хронометраж. Но для того чтобы предприятия общепита не тратили свое время на изучение стандартов, за них это все сделали государственные службы, и теперь все нормы и коэффициенты трудоемкости для пищевой промышленности можно посмотреть в нормативных документах.

Формула нормы выработки для пищевой промышленности

Норма выработки (формула) имеет приблизительно одинаковый вид для всех отраслей хозяйства. Для ее расчета используют показатели длительности рабочей смены, время, затраченное на изготовление единицы продукции, время на подготовку, отдых и так далее. Приведем пример для пищевой промышленности. Формула представлена на рисунке:

В качестве необходимых параметров выступают:

Н в - норма выработки;

Т пз - время на подготовительный этап, мин;

Т обс - время, требуемое на обслуживание рабочего места, мин;

Т отл - время, затраченное на личные надобности, мин;

Т оп - рассчитанное время на единицу продукции, мин.

В целом, не имеет значения, в каком измерении проводить расчеты. Использовать можно минуты, секунды или часы.

Пример

Даны такие исходные параметры:

Всего на изготовление творожного кекса один повар тратит 25220 с. Подготовительное время занимает 1260 с, подготовка рабочего места и необходимых материалов обходится в 1008 с. В перерывах на отдых и личные потребности уходит 1260 с. По хронометражу, указанному в нормативных документах, на изготовление одной единицы творожного кекса должно тратиться 32,39 с. Найти норму выработки.

Подставляем данные в нашу формулу и получаем результат:

Н в = (25220 - (1260+1008+1260)) / 32,39 = 671 шт.

Таким образом, один повар за одну рабочую смену способен изготовить 671 единицу творожного кекса. Полученные результаты служат оценкой производительности труда и являются основными данными для расчета заработной платы.

Нормы выработки для уборщиков непроизводственных помещений

Рассмотрим другой пример. Уборка производственных помещений производится приблизительно по одинаковому плану, поэтому за основу взяты данные из реально существующего предприятия, допустим, пивобезалкогольной промышленности.

Расчет нормы выработки производится при учитывай следующих моментов:

• основные операции: мытье и подметание полов, мытье и вытирание стен, окон, дверей;
• помещения для уборки: технологические цехи и вспомогательные участки;
• характеристика объектов уборки: материал изготовления, трудоемкость при работе;
• за оптимальное рабочее время берется 8-ми часовая смена.

Формула расчета для уборки производственных помещений

Непосредственно на предприятии проводятся свои замеры времени при расчете норм выработки. Это сделано для того, чтобы наиболее точно понимать, сколько нужно минут или часов на вытирание окон, допустим, размером 1 на 1 м или 2 на 3 м. Точно так же и полы. Плиточное покрытие без сколов и трещин убирается намного быстрее, чем его бетонный аналог. Рассмотрим, как рассчитывается норма выработки (формула) для производственных помещений:

Необходимо знать следующие параметры:

Н в - норма выработки;

Т см - продолжительность одной смены, мин;

Т обс - время, требуемое на обслуживание рабочего места в течении смены, мин;

Т отд - время, затраченное на отдых, мин;

Т лн - время на перерыв по личным надобностям, мин;

Т оп - рассчитанное время на уборку 1 кв. м площади, сек;

к - коэффициент, который учитывается при уборке нескольких помещений. Он показывает, какое время тратит рабочий при переходе от одного зала к другому. Фактически устанавливается секундомером.

Общие требования к производственным цехам перед началом уборки

Выше обозначенные нормы выработки будут иметь смысл, если будет соблюдаться ряд требований к производственным помещениям. Как мы понимаем, в цеху, где весь день кипит работа, к концу смены должно быть приведено все в порядок. Это время учитывается рабочему, стоящему за станком, а не уборщице. Итак, приведем общие требования к производственным помещениям:

• на входе должны обязательно находиться специальные напольные решетки или коврики, собирающие грязь с улицы;
• полы должны своевременно ремонтироваться при появлении трещин и выбоин;
• все транспортировочные тележки должны иметь резиновые колеса, которые не портят пол;
• стены должны быть выполнены в соответствии с нормативами, принятыми государственными службами (покрашены краской или покрыты светлой плиткой);
• мусор и битая тара должны убираться работником в соответствующие контейнеры;
• особое внимание уделяется нормам расстояния между оборудованием;
• все сотрудники должны следить за своим рабочим местом и содержать его в чистоте.

Заключение

Определение нормы выработки имеет ключевое значение для предприятий на сегодняшний день. Многие специалисты считают, что четко установленные количественные границы ущемляют рабочих, не давая им проявить себя и повысить свою производительность. Но вместе с тем, нормирование труда отменят еще не скоро, ведь это единственный способ регулирования заработной платы.

Другой вопрос в том, что нормы должно регулярно пересматривается с учетом новых условий или более продуктивного оборудования. Еще один нонсенс на сегодняшний день в реалиях производственных структур - большинство норм времени устанавливаются по образцам. В цеху могут быть условия более затрудненные, что повлечет за собой большую трату времени, а значит - невыполнение норм. Рассмотрение всех факторов при измерении хронометража времени - вот принципиально важная задача для расчета нормы выработки.

2.9.1 Нормирование операций на универсальных станках с ручным управлением.

Определение основного (технологического) времени.

Основное время определяется по расчетным формулам для соответствующего вида работ и по каждому технологическому переходу (Т о1 , Т о2 , …, Т o n).

Основное (технологическое) время на операцию:

где n – число технологических переходов.

Определение вспомогательного времени.

Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопереходных работ с постоянными режимами в одной операции (станки многорезцовые, гидрокопировальные, зубообрабатывающие, протяжные, резьбообрабатывающие) вспомогательное время Т в дано на операцию, включая время на установку и снятие заготовки.

Вспомогательное время на операцию определяются по формуле:

где t уст – время на установку и снятие детали, дано по видам приспособлений вне зависимости от типов станков, мин;

t пер – время, связанное с переходом, дано по типам станков, мин;

t’ пер – время не вошедшее в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

t изм – время на контрольные измерения после окончания обработки поверхности. Время на контрольные измерения включается только в тех случаях, когда оно не перекрыто основным временем или не вошло в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

Kt в – поправочный коэффициент на вспомогательное время, мин.

Определение оперативного времени:

, мин

где Т о – основное время на обработку;

Т в – вспомогательное время на обработку, мин.

Определение времени на обслуживание рабочего места и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности определяется в процентах от оперативного времени по нормативным справочникам.

Норма штучного времени:

где α обс и α олн – время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности, выраженное в процентах от оперативного времени.

Определение подготовительно-заключительного времени.

Подготовительно-заключительное время Т пз нормируется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени:

, мин

где n д – количество деталей в партии.

2.9.2 Нормирование операций на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ.

Норма времени и ее составляющие:

, мин

где Т ца - время цикла автоматической работы станка по программе, мин.

, мин

где Т о – основное (технологическое) время на обработку одной детали определяется по формуле:

, мин

где L i – длина пути проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-ого технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм;

S mi – минутная подача на i-ом технологическом участке, мм/мин;

Т м-в – машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод, установку инструмента на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи), время технологических пауз, мин.

, мин

где Т в.у – время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин;

Т в.оп – вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин;

Т в.изм – вспомогательное не перекрываемое время на измерения, мин;

К t в – поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей;

α тех, α орг, α отд – время на техническое, организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени.

Норма времени на наладку станка представляется как время на приемы подготовительно-заключительной работы по обработке партий деталей независимо от размера партии и определяется по формуле:

где Т п-31 – норма времени на получение наряда, технологической документации в начале работы и сдача в конце смены, мин; Т п-31 = 12мин;

Т п-32 – норма времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин;

Т пр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали), мин.

Техническое нормирование производится для операции 015 «Токарная с ПУ» и операции 025 «Комплексная с ПУ».

Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода определяется по формуле:

, мин

, мин

, мин

где l рез – длина резания, мм

y, ∆ - величина врезания или перебега, мм

L – длина пути режущей части инструмента, мм.

i – число проходов.

L 1 =45 + 4 = 49мм;

L 2 =45 + 4 = 49мм;

T o1 = 49/(750 × 0,19) ×2=0,68мин;

T o2 = 49/(1000 × 0,19) ×2=0,51мин;

T o 3 = 10×12/(1600 × 0,16) =0,46мин;

T o 4 = 8,5×12/(800 × 0,16)=0,79мин;

Основное время обработки на операцию определяется по формуле:

0,68 + 0,51 + 0,46 + 0,79=2,44мин.

Определяется вспомогательное время на операцию:

, мин

где t в.у – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

t в.изм – вспомогательное не перекрываемое время на измерения, включает в себя время на измерение скобами 0,14 мин , время на измерение нутромером 0,24 мин , время на измерение пробками 0,2 мин , время на измерение шаблоном 0,11 мин , t в.изм = 0,14+0,24+0,2+0,11=0,69 мин;

t мв – машинное вспомогательное время, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхностей и поворот револьверной головки, мин.

t в.у =0,7мин;

t мв1 =0,38мин;

t мв2 =0,38мин;

t мв3 =0,26мин;

t мв4 =0,26мин;

0,7 + 0,69 + 0,38 + 0,38 + 0,26 + 0,26 =2,67мин.

Время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности составляет 5% и 4% от оперативного времени соответственно:

α обс =5% α олн =4%

Штучное время определяется по формуле:

Т шт =(2,44 + 2,67) × (1 + (5 + 4)/100)= 5,5мин

Определяется подготовительно-заключительное время по формуле:

где Т п-31 – время на получение инструмента, Т п-31 = 12мин;

Т п-32 – время на настройку станка, Т п-32 = 24мин;

Т пр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали),

Т пр.обр = 14мин.

Т пз =12 + 24 + 14=50мин.

Расчет и конструирование станочного приспособления .

При выполнении комплексной операции с ПУ на обрабатывающем центре

ИР500ПМФ4 на деталь «Корпус» действует крутящий момент.

Величину сил зажима детали в приспособлении можно определять, решив задачу статики на равновесие твердого тела, находящегося под действием всех приложенных к нему сил и моментов, возникающих от этих сил, - резания и других, стремящихся сдвинуть установленную деталь (силы веса, инерционные центробежные), зажима и реакции опор.

Величину сил резания и их моментов определяют по формулам теории резания металлов или выбирают по нормативным справочникам. Найденное значение сил резания для надежности зажима детали умножают на коэффициент запаса К=1,4÷2,6.

Расчет усилия зажима.

В нашем случае обрабатываемая деталь устанавливается на оправку приспособления и нижней плоскостью прижимается к плите гайкой М16 через быстросъемную шайбу. При обработке на деталь действует сдвигающий момент М кр и осевая сила Р о. Обрабатываемая деталь удерживается от смещения силами трения, возникающими между поверхностями установочных и зажимных элементов приспособления. При этой схеме закрепления, данной на рисунке 2, необходимое усилие зажима определяется по формуле:

При растачивании.

Сила приложенная на ключе резьбового зажима с гайкой:

где: D H – наружный диаметр опорного торца гайкиD H = 24 мм ;

D В – внутренний диаметр опорного торца гайкиD В = 16 мм ;

r cp – средний радиус резьбы винтаr cp = 7,513 мм ;

l – расстояние от оси винта до точки приложения силыQ

(мм) ;

d – номинальный наружный диаметр резьбы d = 16 мм;

α – угол подъема винта резьбыα= 3° ;

;

s – шаг резьбыs = 1,5 мм ;

- условие самоторможения винта выполняется;

φ пр – приведенный угол трения в резьбовой пареφ пр ≈ 6°40’ ;

f - коэффициент трения при плоском контакте двух сопрягаемых деталей на нижнем торце гайкиf = 0,1 ;

β 1 – половина угла при вершине профиля метрической резьбы приf = 0,1β 1 = 30° ;

l– длина установочной плиты

e– расстояние между винтами

а – расстояние между винтом и областью резания

К - коэффициент запаса, К=1,95

Q =40 Н, что соответствует основному требованию к зажимным механизмам с ручным приводам - сила закрепления рукой не более 145-195Н ;

б) Момент от силы Q , приложенный ключе резьбового зажима с гайкой:

в) Сила зажима:

Расчет приспособления на прочность.

Наиболее нагруженным звеном в приспособлении является палец М16, так как она постоянно работает на растяжение, когда удерживает заготовку в приспособлении. Для того чтобы выяснить выполняется ли условие прочности необходимо проверить условие прочности шпильки:

;

;

где: N– нормальная сила,N=W=1541H(деформация растяжения)

А – площадь поперечного сечения пальца, мм 2 ;

σ пред – предельное напряжение материала шпильки; для конструкционной стали σ пред = σ т =360 Н/мм 2 ;

s– коэффициент запаса прочности.

;

где: D 1 =13.835 мм, внутренний диаметр винта.

мм 2 ;

Н/мм 2 ;

;

Допускаемый коэффициент прочности [s]=2.

Проверка:

Условие прочности выполняется.

Также для расчета на прочность шпильки необходимо выполнить расчет на смятие резьбы. Так как основной причиной выхода из строя резьбы является ее износ. Расчет на износостойкость резьбы определяется по допускаемому значению напряжения смятия [σ см ]=60 Н/мм 2

;

где: F– сжимающая сила,F=W=1761,2H;

А см – площадь контакта, мм 2 ;

[σ см ] – допускаемое напряжение на смятие, [σ см ]=60Н/мм 2 .

;

где: d– диаметр отверстия,d=13.835мм;

δ – высота гайки, δ=24мм.

Н/мм 2 ;

Проверка:

σ см <[σ см ];

5,3 Н/мм 2 <60 Н/мм 2 .

Условия прочности шпильки на смятие выдержано. Следовательно, выбранная шпилька выдержит нагрузки при работе приспособления.

Расчет приспособления на точность.

Погрешность установки ξ у зависит от погрешности базирования ξ б, погрешности закрепления ξ з и погрешности приспособления ξ пр

,мм ;

где: s max – максимальный радиальный зазор между деталью и оправкой приспособления, мм.

,мм ;

где: D max – наибольший диаметр базового отверстия детали, мм;D max =100,0095мм;

d min – наименьший диаметр установочного пальца, мм;d min =67,94мм.

мм;

Погрешность закрепления ξ з равна нулю, так как контактные перемещения в стыке «заготовка – опоры приспособления» практически не изменяются. Также в данном случае силы закрепления постоянны, опоры практически не изнашиваются, шероховатость и волнистость баз заготовок однородна, так как установочные базы заготовки до сверления были обработаны.

Погрешность приспособления ξ пр состоит из нескольких погрешностей:

ξ ус – ошибки изготовления и сборки установочных элементов и приспособления.

ξ н – прогрессирующий износ.

ξ с – ошибки установки и фиксации приспособления на станке.

ξ ус =0,01 мм, так как приспособление изготавливается в цехах, оснащенных необходимым оборудованием.

ξ и стремится к нулю, так как износ установочных пальцев не интенсивен.

ξ с также стремится к нулю, так как установка приспособления на стол станка осуществляется один раз на партию деталей.

,мм;

,мм;

Допустимая погрешность расположения отверстий диаметром 100мм равна 0,25мм, диаметром 125мм равна 0,1

0,1мм > 0,0795мм

Так как погрешность расположения отверстий диаметром 100мм и 125мм зависимая, то она увеличивается на допуск базового отверстия. Следовательно, допустимая погрешность больше погрешности приспособления, а значит обработка отверстий с требуемой точностью взаимного расположения на данном приспособлении возможна.

Проектирование контрольного калибра

Данное приспособление является калибром, предназначенным для измерения межосевого расстояния размером 200мм между двумя отверстиями диаметром 100H8 и 125Н8. Он состоит из корпуса размером 332,5h14 и высотой 25js14/2 с запрессованной в него пустотелой пробкой диаметром 100 с резьбовым концом М12-6Н на который устанавливается ручка диаметром 24h14 и контрольного валика диаметром 20, который нужен для измерения межосевого расстояния.

Корпус приспособления устанавливается на поверхность детали по размеру 580h14, с базированием по отверстию диаметром 100H8, в сквозное отверстие диаметром 125H8 вставляется контрольный валик, с помощью которого контролируем межосевое расстояние 200±0,05 и симметричное расположение отверстийдиаметром 100H8 и 125Н8. Размеры считаются в допуске, если калибр и контрольный валик, проходящий через отверстиедиаметром 125Н8 в калибре, одновременно установлены в отверстиядиаметром 100H8 и 125Н8.

D ном – размер согласно чертежу

Поле допуска ТП определяется из формулы

где D max ,dmax– наибольший предельный размер, мм

D min ,dmin– наименьший предельный размер, мм

ES,es– верхнее предельное отклонение, мм

EI,ei– нижнее предельное отклонение, мм

Позиционный допуск Т Pk =0,006мм

Предельные отклонения между осями двух элементов

Предельные размеры калибра

В данном уроке:

• Задача 1. Рассчитать численность основных рабочих

Задача 1 . Рассчитать численность основных рабочих

Рассчитать численность основных рабочих-сдельщиков по профессиям и разрядам при условии, что бюджет времени одного рабочего составляет 1752 ч. Данные для расчёта трудоёмкости производственной программы представлены ниже:

Показатели	изделие А	изделие Б	Средний коэффициент выполнения норм
выпуск продукции, шт.	2000	5000
Трудоёмкость по видам работ, нормо-часов
токарные 4-го разряда	3	2	1,2
фрезерные 4-го разряда	2	2	1,1
фрезерные 6-го разряда	1	1	1,2
сверлильные 3-го разряда	1	1	1,0
шлифовальные 4-го разряда	2	3	1,3
шлифовальные 6-го разряда	1	2	1,2
сборочные 8-го разряда	4	2	1,0

Комментарий .
К сожалению, те люди, которые преподают в наших ВУЗах, "возле завода только проходили", поэтому часто не понимают, какой смысл вкладывается в те или иные показатели. Если в среднем (!!!) норма перевыполняется на 30%, то нужно уволить нормировщика и провести полное перенормирование технологического процесса, а не рассчитывать, исходя из этих кривых норм, численность персонала.

Преподаватели не понимают причин, по которым такие ситуации возникают, соответственно, не могут рассказать о них студентам. А какого качества специалист придет на работу на предприятие, если он понятия о таком не имеет? Даже предположить не может... Вариантов причин может быть масса. Одна из них, когда начальнику цеха нужно поощрить шлифовщика Васю. Начальство премию не выделяет, а Вася - "хороший парень". Тогда ему нормировщик (по указанию начальства, а может даже и личных симпатий) завышает норму времени и Вася становится "передовиком производства", выполняя ровно ту же самую работу. Это видят другие рабочие, и через некоторое время круг "передовиков" расширяется в пределах личных симпатий нормировщика и начальника цеха. И все бы было ничего, но... у нас неожиданно увеличивается производственный цикл, падает производительность труда, растет себестоимость продукции. А начальнику цеха - хорошо, ему уменьшили план в соответствии с трудоемкостью, Васе - хорошо, у него больше заработная плата. Плохо только предприятию в целом, но это никого не волнует, правда?

А такими процессами нужно уметь управлять, выявлять их, находить причины... Но зачем? Преподавателю важнее научить студента складывать и вычитать цифры! А потом такому "специалисту" рабочие в цехе с удовольствием будут "вешать лапшу на уши", тихонько посмеиваясь за спиной над "лопухом".

Само "решение" представляет самый идиотический поступок, который может сделать экономист. Если норма "перевыполняется" в 1,3 раза, то и рабочих нужно меньше в 1,3 раза. (чего рабочие с нормировщиком и добиваются, получая заработную плату в 1,3 раза выше расчетной). На самом деле, реальное управленческое решение должно выглядеть так: "пересмотреть всю систему заработной платы в цехе и перенормировать технологические операции, приведя в соответствие с реальным техпроцессом, а заработную плату к реальным рыночным условиям". Но это же думать нужно, а цифры сложить куда проще...

Решение .
Токарей 4 разряда должно быть...
(2000 х 3 + 5000 х 2) / 1752 / 1,2 = 7,61 ≈ 8 человек (округляя в меньшую сторону, мы бы нарастили интенсивность труда более чем на 10%)

Фрезеровщиков 4 разряда
(2000 х 2 + 5000 х 2) /1752 / 1,1 = 7,264 ≈ 7

Фрезеровщиков 6 разряда
(2000 х 1 + 5000 х 1) / 1752 / 1,2 = 3,33 ≈ 4

Сверловщиков 3 разряда
(2000 х 1 + 5000 х 1) / 1752 / 1 = 3,99 ≈ 4
Забавно, но условие задачи совпало с ситуацией в реальной жизни. Регулярное искусственное завышение норм времени касается всегда "старых" рабочих высоких разрядов. А такая "дедовщина" приводит к тому, что новички (1-3 разряд) не в состоянии заработать нормальные деньги, так как их направляют на самые "невыгодные" операции (к=1). В результате, поработав так пару месяцев, новичок уходит. А начальник цеха потом устраивает "плач Ярославны" по поводу нехватки рабочих рук. За это потом регулярно наказывают... кадровиков. А наш "специалист" после института получает лишь самые хорошие отзывы. Иначе же могут грамотного спеца в цех прислать...

Шлифовщиков 4 разряда
(2000 х 3 + 5000 х 2) / 1752 / 1,3 = 7,02 ≈ 7 человек

Шлифовщиков 6 разряда
(2000 х 1 + 5000 х 2) / 1752 / 1,2 = 5,71 ≈ 6 человек

Сборщиков 8 разряда
(2000 х 4 + 5000 х 2) / 1752 / 1,0 = 10,27 ≈ 10 человек

Задача 2. Определить численность рабочих по трудоемкости производственной программы

Рассчитать плановую численность рабочих на основе данных о трудоемкости выполнения отдельных видов работ. Годовой эффективный фонд рабочего времени одного среднесписочного рабочего - 1675 час. Другие исходные данные приведены в таблице ниже.

t – суммарная трудоемкость производственной программы расчетного года. Измеряется в нормо-часах.

Ф эф. – эффективный (действительный) фонд времени работы одного рабочего. Измеряется в часах.

К в.н. – ожидаемый средний коэффициент выполнения норм выработки работниками в расчетном году.

n – количество видов изготавливаемых изделий.

t i – плановая (нормативная) трудоемкость единицы i-того вида изделий. Измеряется в нормо-часах.

m i – количество изделий i-того вида. Измеряется в штуках.

Подставим значения в формулу.

Ч осн. раб. =(15+21+11+7+23)*70 000/1,08*1675=77*70 000/1809=

5 390 000/1809=2980 работников.

Ответ : 2980 работников.

Задача 3. Определить численность уборщиц и вспомогательных рабочих

Определить численность уборщиц и вспомогательных рабочих цеха механической обработки металла на основных данных о нормах обслуживания. Исходные данные приведены в таблице ниже. Режим работы цеха – односменный.

Показатели	Значения
Количество рабочих мест в цехе
В том числе мест, оборудованных металлорежущими станками
Нормы обслуживания для отдельных категорий персонала, рабочих мест:
Смазчиков
Наладчиков
Электриков
Ремонтников
Контроллеров качества
Заточников
Транспортировщиков
Норма обслуживания для уборщиц, м2
Средняя площадь одного рабочего места станочника, м2
Средняя площадь других рабочих мест, м2

Решение .

Для того чтобы найти количество уборщиц нам нужно найти площадь цеха.

S цеха = (количество рабочих мест в цехе – количество мест, оборудованных металлорежущими станками)*среднюю площадь других рабочих мест + количество мест, оборудованных металлорежущими станками*среднюю площадь одного рабочего места станочника.

Подставим значения в формулу

S цеха =(600-370)*8+370*15=230*8+5550=1840+5550=7390 м 2

|

Чтобы контролировать свой вес, будь-то похудение, набор мышечной массы либо поддержание физической формы, нужно знать, как рассчитать БЖУ . Зная свою суточную норму БЖУ, вы с легкостью можете добиться тех целей, которые поставили перед собой. Как правильно рассчитать БЖУ, мы сегодня рассмотрим на конкретном примере, а также я покажу вам, как лучше рассчитать БЖУ для похудения .

Считается за норму соотношение БЖУ 1:1:4 соответственно. Но данная пропорция не совсем корректная, так как приводит к переизбытку углеводов и дефициту белков. А вы знаете, что употребление в больших количествах углеводов имеет последствия отложения жира по причине того, что организм не нуждается в таком количестве углеводов, которым вы его «пичкаете», и просто не успевает их переработать, поэтому все лишние угли идут прямиком в жировое депо.

Тем временем белка в нашем организме, наоборот, образовался дефицит. А чем меньше белка – строительного материала для мышц, тем хуже проходят процессы восстановления мышц после тренировки, тем меньше мышечная масса и медленнее обмен веществ в организме. Лично мне такая тенденция не очень нравиться и не только мне, поэтому среди тренеров и спортивных консультантов существует другая формула, как рассчитать БЖУ – 4:2:4 или же 5:1:2 (это пропорция больше подходит для похудения и сушки тела ).

Я предпочитаю выбрать среднее значение между двух этих пропорций и считать БЖУ по такой формуле – 2-2,5:0,8-1:1,2-2. Этот коридор наиболее подходит при расчете суточной нормы БЖУ для понижения жировой составляющей.

Расчет калорийности суточного рациона

Суточная норма калорий на 1 кг веса, если вы занимаетесь 3-5 раз в неделю физической активностью, должна составлять: вес в кг х 35. Это для поддержания веса в норме.

Если же вы хотите похудеть (понизить жировую составляющую), то вам нужно:

Формула похудения = желаемый вес (кг) х 24 , но обязательное условие здесь, если ваш лишний вес не более 10 кг!

Пример: девушка 65 кг хочет похудеть до 55 кг. Рассчитываем по формуле ее калорийность рациона для похудения: 55 х 24 = 1320 ккал. Можно взять промежуточное значение: 60 х 24 = 1440 ккал. Это значит, что первое время она может употреблять 1440 ккал в сутки, а когда достигнет отметки в 60 кг, то может смело понизить свою калорийность рациона до 1320 ккал.

Если ваш лишний вес более 10 кг (весите 90 кг, а хотите похудеть до 60), то нужно разбить процесс похудения минимум на три этапа, так как разница между калорийностью рациона для человека в 90 кг и 60 кг будет существенной. На первом этапе вам нужно пользоваться следующей формулой:

Формула похудения (1-й этап) = (текущий вес-10) х 24 = (90-10) х 24 = 1920 ккал

Когда вы похудели на 10 кг, и ваш вес составляет 80 кг, вы заново рассчитываете калорийность вашего рациона:

Формула похудения (2-й этап) = (80-10) х 24 = 1680 ккал

Формула похудения (3 -й этап ) = (70-10) х 24 = 1440 ккал

Вот так в несколько этапов рассчитывается суточная калорийность рациона, так же вы можете отнимать от текущего веса вместо цифры 10 цифру 5, но тогда этапов будет больше.

Теперь зная суточную калорийность рациона, нужно рассчитать БЖУ для похудения (сушки) .

Расчет БЖУ. Суточная норма белков, жиров и углеводов

В процентном соотношении суточная норма БЖУ для понижения жировой составляющей составляет:

Мы знаем, что в 1 г белка – 4 ккал, в 1 г жира – 9 ккал, в 1 г углеводов – также 4 ккал. Теперь считаем.

Возьмем за пример нашу девушку, которая хочет с 65 кг похудеть до 55 кг. Мы уже высчитали, что ее суточная калорийность рациона — 1320 ккал.

45% белка от 1320 ккал – это 594 ккал/4 ккал = 149 г белка в день нужно употреблять нашей девушке. Это примерно 2,5 г белка на 1 кг желаемого веса.

25% жиров от 1320 ккал – это 330 ккал/9 ккал = 36 г жира в день. Это где-то 0,7 г жира на 1 кг желаемого веса.

30% углеводов от 1320 ккал – это 396 ккал/4 ккал = 100 г углеводов в день, что составляет 1,8 г углеводов на 1 кг желаемого веса.

Если у вас больше 5 тренировок в неделю, то увеличивайте потребление белка для того, чтобы мышцы успевали хорошо восстанавливаться.

Существует еще несколько методов, которые позволят вам рассчитать вашу суточную норму БЖУ. Об одном из них я говорю в своем видео ниже. Этот метод, на мой взгляд, является самым простым и быстрым. Но выбирать, каким методом пользоваться, все равно вам.

Но помните, что эти проценты и цифры для каждого человека ИНДИВИДУАЛЬНЫ. Они могут незначительно или наоборот существенно отличаться от заявленных. Это еще раз говорит о том, что каждый организм индивидуален: кому-то отлично подойдет шаблонное соотношение БЖУ, а для кого-то оно совершенно не будет работать. Здесь нужно путем проб и ошибок, наблюдения и анализа искать свои собственные цифры и проценты. Если вам нужна помощь в этом нелегком деле, то я к вашим услугам, вы можете , где я за вас просчитаю вашу суточную норму белков, жиров и углеводов , а также по часам распишу все приемы пищи, а главное буду контролировать ваши изменения в весе и по необходимости корректировать план питания.

Итак, теперь мы знаем, как правильно рассчитать БЖУ для похудения . Ничего сложного, как видите, в этом нет, просто нужно сесть с калькулятором и потратить 5-10 минут вашего времени, чтобы потом в процессе похудения у вас не было внезапных головокружений и полуобморочных состояний от нехватки тех или иных полезных элементов в вашем организме. Калорийность рациона и суточная норма БЖУ – это очень важные элементы всей мозаики под названием «Похудение». Если вы уж взялись складывать все пазлы воедино, чтобы по итогу собрать красивую картинку в виде своего стройного тела, то вы должны уметь верно рассчитать свое БЖУ с учетом тренировок и вашего веса, в противном случае все ваши старания могут быть напрасными.

С вами была ваш тренер, Янелия Скрипник!

Желаю удачи на пути к вашей мечте!